Реализация долгосрочной стратегии повышения конкурентоспособности экономики Узбекистана и проведение структурных реформ требуют решения ряда проблем, связанных с необходимостью радикально трансформировать способы использования энергетических ресурсов посредством быстрого перехода к энергоэффективной модели роста.
При существующих условиях энергопотребления ускоренная индустриализация и рост населения в Узбекистане (по прогнозам ООН к 2030 году население страны увеличится до 37 миллионов человек) могут значительно увеличить потребность экономики в энергоресурсах и сузить возможности их использования в качестве сырья. В первую очередь речь идет об углеводородных ресурсах, которые ограничены. При сохранении нынешних тенденций и объемов потребления к 2030 году дефицит энергоресурсов может составить 65,4% от общей потребности.
Как отмечают эксперты Центра экономических исследований, в структуре потребления первичных топливно-энергетических ресурсов в электроэнергетике Узбекистана сохраняется монозависимость от природного газа — более 85%. Из всего объема потребляемого газа электроэнергетикой используется 42%, населением — 27%, отраслями экономики — 26%. Это требует первоочередного повышения эффективности использования природного газа именно на тепловых электростанциях (ТЭС).
Техническое состояние отрасли таково, что доля затрат в отпускной цене производимой продукции составляет в среднем 94,5%, а по отдельным ТЭС превышает 100%. Это вызвано главным образом тем, что средний уровень износа оборудования на теплоэлектростанциях составляет 61,73%. В 2015 году при производстве электроэнергии на конденсационных ТЭС «Узбекэнерго» коэффициент полезного действия колебался от 28,4% до 42%, а в среднем — 33,5%, что почти в 1,5 раза ниже аналогичного показателя для современных ТЭС в странах Евросоюза и Юго-Восточной Азии. Если на современных ТЭС в странах ЕС удельный расход топлива в 2015 году составлял 269 г условного топлива на производство 1 кВт/ч электроэнергии, то на ТЭС «Узбекэнерго» этот показатель достигал 374,9 г. Реализуемое на Навоийской, Талимарджанской и Ташкентской ТЭС и запланированное на Туракурганской, Тахиаташской и Сырдарьинской ТЭС строительство парогазовых и газотурбинных установок позволит сократить удельный расход до 269−300 г, достичь существенной экономии топлива и снижения себестоимости производства электр- и теплоэнергии.
Другой важнейший фактор повышения конкурентоспособности экономики заключается в снижении уровня ее энергоемкости. Сегодня он превышает достигнутый в развитых странах в 2−3 раза. Например, в химической отрасли высокая энергоемкость является главной причиной высокой себестоимости и относительно низкой конкурентоспособности продукции. Доля затрат в отпускной цене в компаниях химпрома Узбекистана составляет 99,7−100%, из них 64% приходятся как раз на энергоресурсы, тогда как на зарубежных предприятиях — 25−30%.
Расход природного газа на производство 1 т аммиака в Узбекистане составляет 1868 кубометров, тогда как при использовании современной установки Haldor Topsoe этот показатель равен 902 кубометрам. Затраты электроэнергии на аммиачных производствах Узбекистана превышают показатели современных предприятий в 1,5−2,5 раза. Затраты на эксплуатацию устаревшего оборудования также в 1,5−2 раза выше, чем на высокотехнологичных зарубежных производствах. При установке более экономичных мощностей энергоемкость можно снизить в 2−2,5 раза, а себестоимость аммиака — в 1,8 раза.
В производстве азотных удобрений в себестоимости продукции доля энергоресурсов (с учетом переделов по аммиаку и азотной кислоте) достигает 70% и более, а потребление энергии на производство единицы продукта превышает лучшие зарубежные аналоги в 2−2,5 раза. Каждый процент снижения энергопотребления в химической промышленности приводит к снижению себестоимости продукции на 0,6−0,8%.
Практически все выпускаемые в химической отрасли минеральные удобрения включены в реестр монопольной продукции. В цене этой продукции предусмотренного уровня рентабельности не всегда хватает для обновления мощностей и развития предприятия, а также пополнения собственных оборотных средств в целях предотвращения финансово-экономических рисков. Положение усугубляется ростом дебиторской задолженности получателей минеральных удобрений — сельхозпроизводителей с одной стороны, с другой — накоплением сверхнормативных остатков продукции, что создает рост кредиторской задолженности перед поставщиками энергоресурсов.
Повышение энергоэффективности в химической отрасли требует полной модернизации аммиачных и азотных производств с внедрением прогрессивных технологий и последующим выводом из эксплуатации энергоемких производств. Это обеспечит снижение энергоемкости производства аммиака в 1,5−2 раза. Если решение по строительству современных производств аммиака, карбамида и азотной кислоты в Навоийской области вместо выводимых устаревших мощностей «Навоиазота» уже принято, то по «Ферганаазоту» такой стратегии пока нет, хотя продукция этого предприятия стала неконкурентоспособной даже внутри страны.
Крупным потребителем топливно-энергетических ресурсов является промышленность строительных материалов. Удельный вес топлива и энергии в структуре затрат на производство и реализацию продукции достигает 50%. Это связано с применением устаревших технологий на заводах, построенных еще в прошлом веке. В производстве цемента преобладает так называемый «мокрый» способ, имеющий высокую энергоемкость. На «Ахангаранцементе» на 1 т продукции затраты топлива составляют 286,7 кг условного топлива, на «Кувасайцементе» — 246,6 кг и на «Бекабадцементе» — 230 кг. Самые низкие затраты приходятся на «Кызылкумцемент», где реализована схема «сухого» способа — 160 кг. Но даже этот показатель на 30% превышает аналогичные показатели предприятий в Японии и Республике Корея, где на заводах, работающих в основном по «сухому» методу, уровень затрат условного топлива не превышает 120 кг на тонну клинкера. Такие же показатели затрат топлива имеют китайские и турецкие цементные предприятия. И именно они составляют существенную конкуренцию узбекским производителям на внешнем рынке. В результате узбекский цемент из-за ценового фактора теряет в конкурентоспособности.
Снижение энергопотребления даже на 30% при внедрении энергоэффективных технологий позволит в перспективе обеспечить на цементных предприятиях экономию энергоресурсов порядка 230 тысяч т условного топлива или почти 200 миллионов кубометров природного газа. При этом себестоимость цемента снизится как минимум на 15−20%. Большой расход энергоресурсов происходит и при производстве кирпича.
По мнению экспертов, на предприятиях стройиндустрии необходимо внедрение современных высокотехнологичных линий по производству материалов с использованием энергосберегающих технологий. К примеру, организация массового производства пористой пустотелой керамики позволяет снизить затраты топлива на 15%. Важно осваивать производство современных видов утеплительных материалов. 1 кубометр минерально-ватного утеплителя в конструкции стены равноценен по теплоизолирующим свойствам 3000 кирпичам. В пересчете на условное топливо для производства кубометра минерально-ватных изделий требуется 50 кг условного топлива, а на выпуск 3000 кирпичей — 1000 кг.
Внедрение принципов энергоэффективности будет способствовать экономическому росту на новой качественной основе, структурной трансформации и повышению конкурентоспособности экономики.
Повышение энергоэффективности позволит обеспечить экономию энергоресурсов, в первую очередь, стратегического для Узбекистана природного газа, для производства продукции с более высокой степенью переработки и более высокой добавленной стоимостью. К примеру, переработка 3,5 миллиарда кубометров газа в синтетическое жидкое топливо позволит увеличить добавленную стоимость в 7−9 раз по сравнению с исходным сырьем. Как показывают расчеты, себестоимость производства продукции переработки газа по технологии GTL в Узбекистане существенно ниже ее мировых цен: по метанолу — в 2 раза, по синтетическому топливу — в 1,6 раза, что обеспечивает его высокую конкурентоспособность даже при условии учета стоимости газа по экспортным ценам.
Можно привести и другие примеры. Например, если взять за единицу стоимость 1000 кубометров природного газа, то при выработке из этого объема газа пластиковой продукции рост рыночной стоимости вырастет в 15 раз, а продукции конечного потребления — в 25 раз. Как видно, целесообразно ускоренное замещение основной возрастающей части экспорта природного газа экспортом продуктов его переработки.
Дополнительные доходы от экономии энергоресурсов могут быть инвестированы в модернизацию предприятий разных отраслей, их оснащение энергосберегающим высокопроизводительным оборудованием и технологиями. Это обеспечит снижение себестоимости продукции, в том числе за счет повышения энергоэффективности, рост конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынке и в конечном итоге будет способствовать ускорению структурных изменений.
Вышеизложенное указывает на необходимость принятия долгосрочной государственной стратегии повышения энергоэффективности, благодаря которой в комплексе решались бы вопросы энергосбережения в отраслях и секторах экономики, расширения использования возобновляемых источников энергии в экономике и потреблении населением, размещения современных мощностей по выработке электроэнергии, перехода к модели «зеленой экономики» и другие.
Подготовлено по материалам Центра экономических исследований
